Mały, filigranowy detal do AGD. Wygląda banalnie, a bazę pod hot stamping projektowałem parę dni. Cały problem sprowadza się do jednego pytania: na czym oprzeć detal, żeby leżał powtarzalnie.
Detal przyszedł bez osi i bez płaszczyzn symetrii. Bez nich każde kolejne wiązanie w szkicu to zgadywanka, więc trzeba je było stworzyć.
Pierwsza płaszczyzna powstała jako symetria między dwiema płaszczyznami detalu. Druga przez geometryczne wyznaczenie środka: szkic, z niego linia w środku detalu, a na niej oparta płaszczyzna. Od tego momentu da się cokolwiek sensownie wiązać.
Pierwszy pomysł, dwa otworki, odpadł od razu. Na rysunku klienta tolerowane były średnice, ale nie rozstaw. Nie miałem więc pewności, jak detale będą tańczyły między seriami, a nawet między gniazdami formy. Do tego trzeba byłoby wytoczyć szpileczki i wkręcić je w bazę, czyli dołożyć elementy i podnieść koszt.
Drugi pomysł, dwie wieżyczki, odpadł dopiero po zbudowaniu bazy testowej. Ścianki są małe, wieżyczki stoją względem siebie pod kątem, więc ciężko było złapać dobre wymiary na rysunku. I znów to samo: między wieżyczkami nie ma ciasnych zależności.
Trzeci pomysł to klipsy, dwa z przodu i jeden mniejszy z tyłu. Wybrałem je dlatego, że na rysunku klienta rozstaw między klipsami i szerokość tego małego są oznaczone jako wymiary teoretycznie idealne, w nomenklaturze GD&T. To był jedyny zestaw powierzchni, którego rysunek faktycznie broni.
Bazę robimy z jednego bloku materiału, a to znaczy, że wszędzie musi wejść frez, w tym przypadku minimum trójka. Po konsultacji z frezerem trzeba było zrobić ulżenia i wybrać promienie w narożach.
I w tym momencie straciłem pozycjonowanie w jednej osi, przód i tył. Zostało lewo i prawo na ściankach bocznych. Trzeba było pójść krok dalej i oprzeć się na wewnętrznej części detalu, pilnując przy tym, żeby wszędzie w środku zostało 3,2 mm miejsca na frez.
To jest ten rodzaj sytuacji, którego nie widać na modelu. Detal jest wyblokowany w obu kierunkach dopóki nie zapytasz, czym to wykonać.
Pierwszą bazę wydrukowałem w 3D. Detal siadał grzecznie, ale przy nacisku z lewej lub prawej strony przechylał się, bo powierzchnia podparcia była zbyt skromna.
Miejsca na większe podparcie brakowało, bo w bazie musiały znaleźć się ssawki. Bez nich, przy podnoszeniu głowicy, detal odjeżdżał do góry przyklejony do folii. Ostatecznie podparcie wyszło na płaskich powierzchniach środkowego elementu.
Na koniec doszło pochylenie całej bazy na stole obrotowym, znowu ze względu na wrażliwość stempla na ścinanie. Kąt wziąłem z powierzchni stempla przyłożonego do detalu.